हॉट रोल्ड स्टील प्लेटों में सामान्य सतह दोषों का सारांश

हॉट रोल्ड स्टील प्लेटों में सामान्य सतह दोषों का सारांश

1. हॉट रोल्ड स्टील प्लेट और स्ट्रिप्स महत्वपूर्ण स्टील उत्पाद हैं। विभिन्न क्षेत्रों में हॉट रोल्ड स्टील प्लेटों के बढ़ते अनुप्रयोग और विकास के साथ, इन उत्पादों के लिए उपयोगकर्ताओं की आवश्यकताएं तेजी से सख्त होती जा रही हैं। स्टील प्लेटों की गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करते हुए, उपयोगकर्ता उत्पादों की उपस्थिति गुणवत्ता पर भी अधिक ध्यान दे रहे हैं। काफी हद तक, हॉट रोल्ड स्टील प्लेटों की गुणवत्ता के मूल्यांकन के लिए उपस्थिति गुणवत्ता सबसे महत्वपूर्ण संकेतकों में से एक है। यदि उत्पाद की उपस्थिति गुणवत्ता आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, तो उपयोगकर्ता इसे स्वीकार नहीं करेंगे। इसलिए, उत्पादन प्रक्रिया में, उत्पाद प्रदर्शन और उपस्थिति गुणवत्ता दोनों सुनिश्चित करना आवश्यक है।

हालाँकि, हॉट रोल्ड उत्पादों की पूरी उत्पादन प्रक्रिया में, उच्च तापमान, उच्च दबाव, उच्च गति और हार्डवेयर उपकरण जैसे विभिन्न कारकों के प्रभाव के कारण, उत्पादित उत्पाद ग्राहकों की आवश्यकताओं को पूरी तरह से पूरा नहीं कर सकते हैं। स्टील प्लेटों में विभिन्न सतह दोषों की घटना अपरिहार्य है। ये दोष संपूर्ण हॉट रोलिंग उत्पादन प्रक्रिया के दौरान होते हैं, जो न केवल बाद में बने घटकों की सतह की उपस्थिति को प्रभावित करते हैं, बल्कि बाद के प्रसंस्करण के प्रभाव और लागत को भी प्रभावित करते हैं।

हॉट रोल्ड स्टील शीट की सतह की गुणवत्ता को और बेहतर बनाने के लिए, घरेलू और अंतर्राष्ट्रीय निर्माताओं ने सुधार और सुधार के लिए कई उपाय अपनाए हैं, जैसे कि रासायनिक और यांत्रिक डीस्केलिंग, निरंतर एनीलिंग और स्टील शुद्धिकरण का संयोजन।

हॉट रोल्ड स्टील शीट्स में सामान्य सतह दोष

2. दोष वर्गीकरण को मुख्य रूप से हॉट रोल्ड स्टील शीट के लिए तकनीकी मानकों और शर्तों में प्रासंगिक परिभाषाओं और विवरणों पर निर्भर होना चाहिए, साथ ही हाल के वर्षों में स्टील ग्रेड की बढ़ती संख्या और उत्पादन विधियों के विविधीकरण और दोषों के संबंधित वास्तविक रूपों और विशेषताओं पर भी विचार करना चाहिए। हॉट रोल्ड स्टील शीट में सामान्य दोषों को पांच श्रेणियों में वर्गीकृत किया जा सकता है: सतह दोष, शीट आकार दोष, संरचनागत गुण, समग्र कुंडल उपस्थिति दोष, और ज्यामितीय आयाम।

2.1 सतह दोष गर्म रोल्ड स्टील शीट में सतह दोषों के वर्गीकरण के लिए पहले से ही एकीकृत अंतरराष्ट्रीय मूल्यांकन मानक मौजूद हैं। उनके कारणों और आकार में अंतर के आधार पर, मध्यम और भारी प्लेटों में सतह दोषों को 33 प्रकारों में विभाजित किया गया है।

हालाँकि, ये श्रेणियाँ आपस में जुड़ी हो सकती हैं, और कई दोष बहुत समान दिखाई देते हैं, जिससे भ्रम आसान हो जाता है। इसलिए, इन दोषों को संक्षेप में प्रस्तुत किया जा सकता है और पाँच मुख्य प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है: (1) गड्ढा बनाना; (2) सिलवटें और खरोंचें; (3) समावेशन; (4) पपड़ी; (5) दरारें. 2.2 प्लेट आकार दोष प्लेट आकार दोषों को आम तौर पर तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:

2.2.1 केंद्रीय तरंगें: अनुदैर्ध्य दिशा के साथ लहर जैसी तरंगें, जो ज्यादातर पतली {2} गेज या कम कार्बन स्टील प्लेटों में दिखाई देती हैं;

2.2.2 किनारे की तरंगें: अधिकतर पतले {{1}गेज, निम्न कार्बन स्टील उत्पादों में दिखाई देती हैं, किनारों पर लहरदार उतार-चढ़ाव के साथ;

2.2.3 पैटर्न वाली प्लेटों की असमान बेस प्लेट: पैटर्न की बेस प्लेट में मछली के तराजू के समान स्पष्ट उभार और गड्ढे होते हैं, जो अनुदैर्ध्य बैंड में और कभी-कभी प्लेट की सतह के साथ वितरित होते हैं।

2.3.1 टॉवर आकार: एक टॉवर जैसा आकार, अक्सर मोटे गेज रोल्ड उत्पादों में देखा जाता है;

2.3.2 ढीली कुंडल: कुंडल परतों के बीच बड़े अंतराल, अक्सर मोटे -गेज रोल्ड उत्पादों में देखे जाते हैं;

2.3.3 गलत संरेखित परतें: असमान परतें या कुंडल की कई परतें, अक्सर मोटे -गेज रोल्ड उत्पादों में देखी जाती हैं;

2.3.4 टूटी हुई कुंडली: कुंडली के दोनों सिरों पर अलग-अलग बिंदुओं पर क्षति; कुंडल परतों के बीच अंतराल;

2.3.5 ढही हुई कुंडल: स्टील की कुंडल में अण्डाकार या अनियमित गोलाकार आकृति होती है।

2.4 संरचना और प्रदर्शन दोष संरचना और प्रदर्शन दोषों को तीन श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है:

2.4.1 संरचना मानक से अधिक है: एक या अधिक घटक नियोजित स्टील ग्रेड के लिए आवश्यक सीमा से अधिक हैं;

2.4.2 तन्य शक्ति मानक (एम) से अधिक है: तन्य शक्ति नियोजित स्टील ग्रेड के लिए आवश्यक सीमा से अधिक है;

2.4.3 बढ़ाव मानक से अधिक है: बढ़ाव नियोजित स्टील ग्रेड के लिए आवश्यक सीमा से अधिक है।

2.5 ज्यामितीय आयाम ज्यामितीय रूप से, दोषों को तीन प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है:

2.5.1 मोटाई असंगतता: स्टील कॉइल की मोटाई, या तो पूरी तरह से या आंशिक रूप से, नियोजित मोटाई की सहनशीलता सीमा से अधिक है।

2.5.2 चौड़ाई असंगतता: स्टील कॉइल की चौड़ाई, या तो पूरी तरह से या आंशिक रूप से, नियोजित चौड़ाई की सहनशीलता सीमा से अधिक है।

2.5.3 अपर्याप्त पैटर्न प्लेट ऊंचाई: पैटर्न ऊंचाई अनुबंध विनिर्देशों को पूरा नहीं करती है। 5.8 मिमी या इससे अधिक मोटाई में रोलिंग करते समय ऐसा होने की संभावना रहती है।

हॉट रोल्ड स्टील प्लेटों में सामान्य सतह दोषों का विश्लेषण

3. हॉट रोल्ड स्टील प्लेटें उत्पादन के दौरान विभिन्न कारकों से प्रभावित होती हैं:
इनमें मुख्य रूप से तीन पहलू शामिल हैं: स्लैब हीटिंग और डीस्केलिंग, हॉट चार्जिंग प्रक्रिया और रोलिंग मिल की सतह की स्थिति। इन दोषों के कारण विविध हैं, और कुछ सामान्य दोषों के कारणों का प्रारंभिक विश्लेषण प्रस्तुत किया गया है।

3.1 पिटिंग: पिटिंग स्टील पर एक खुरदरी, असमान सतह होती है, जिसे पिटिंग भी कहा जाता है। यह आम तौर पर टुकड़ों में निरंतर होता है, लेकिन कभी-कभी स्थानीय या समय-समय पर भी प्रकट हो सकता है। कारणों में खराब रोलिंग मिल गुणवत्ता, असंगत सतह कठोरता, ठंडी सख्त परत का नुकसान, असमान टूट-फूट, टूट-फूट, क्षरण, या फिनिशिंग होल या पूर्व -फिनिशिंग होल खांचे में टूटे हुए आयरन ऑक्साइड का आसंजन शामिल हैं। गर्म करने के दौरान, स्लैब के गंभीर ऑक्सीकरण के कारण रोलिंग के दौरान स्केल सतह पर दब जाता है, जिससे अलग होने के बाद छोटे-छोटे गड्ढे बन जाते हैं।

3.2 मोड़ना और खरोंचें: कारणों में खराब प्रसंस्करण या गाइड प्लेटों का गंभीर रूप से घिस जाना शामिल है। गाइड उपकरणों का अचिकना किनारा, अनुचित स्थापना या समायोजन, वर्कपीस पर अत्यधिक दबाव के कारण खरोंचें आना, आयरन ऑक्साइड स्केल का गाइड प्लेटों से चिपक जाना या डाई के कारण खरोंचें आना, गर्म रोलिंग क्षेत्र में फर्श, स्पोक या कूलिंग बेड पर स्टील का खिसक जाना, स्टील टर्निंग उपकरण में तेज कोनों के कारण वर्कपीस के गुजरने पर खरोंच लगना, या गैस में उच्च सल्फर सामग्री के कारण स्लाइड ब्लॉक पर नोड्यूल बन जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप स्लैब की सतह पर मोड़ और खरोंच हो जाते हैं।

3.3 समावेशन: समावेशन स्टील की सतह पर एक निश्चित गहराई के गैर-धात्विक समावेशन को संदर्भित करता है, जो आम तौर पर डॉट्स, स्ट्रिप्स या ब्लॉक के रूप में दिखाई देते हैं, और गहरे लाल या हल्के पीले रंग के होते हैं। मुख्य कारणों में शामिल हैं: मूल रूप से पिंड या बिलेट की सतह पर मौजूद गैर-धात्विक समावेशन को हटाया नहीं गया और स्टील की सतह में लपेट दिया गया; हीटिंग प्रक्रिया के दौरान, आग रोक सामग्री, कोयला राख, और भट्ठी के ऊपर या अंत से स्लैग बिलेट सतह पर गिर गया और हटाया नहीं गया और लुढ़का हुआ टुकड़ा सतह में लुढ़का हुआ था; इसके अतिरिक्त, रोलिंग मिल के आस-पास का अशुद्ध वातावरण, जहां गैर {{4%)धात्विक समावेशन रोल किए गए टुकड़े की सतह पर चिपक जाता है, भी समावेशन का कारण बन सकता है।
 

3.4 स्केल: स्केल पतले, स्टील की सतह पर धातु के टुकड़ों की तरह दागदार, अनियमित रूप से वितरित, आकार और गहराई में भिन्न होते हैं, और अक्सर उनके नीचे समावेशन होते हैं। स्केल का गठन स्टील इनगट कास्टिंग के दौरान अनुचित संचालन के कारण होता है, जिससे पिघला हुआ स्टील बिखरा हुआ या बिखरा हुआ होता है, जो डाई वॉल से चिपक जाता है, ऑक्सीकरण करता है, और फिर इनगट की सतह पर चिपक जाता है, जिससे रोलिंग के बाद स्केल बनता है। वैकल्पिक रूप से, रोलिंग के दौरान डाई स्टिकिंग, उभार, जाल पैटर्न, ओवरलैपिंग परतें, या पिंड की सतह पर पपड़ी जैसे दोष भी स्केल गठन का कारण बन सकते हैं। रोलिंग के दौरान, तैयार उत्पाद के छेद से पहले एक पास में खरोंच से बने सतह पंख लुढ़के हुए टुकड़े की सतह पर चिपक सकते हैं, या रोलिंग खांचे की सतह पर गंभीर घिसाव के कारण पुनः रोलिंग के दौरान स्केल का निर्माण हो सकता है। कुछ मामले स्लैब की "दाढ़ी" की अधूरी सफाई के कारण होते हैं।

3.5 दरारें: इनमें मुख्य रूप से अनुदैर्ध्य दरारें, अनुप्रस्थ दरारें और तारे के आकार की दरारें शामिल हैं। स्टील के क्रॉस सेक्शन से देखने पर, दरारों की जड़ें तेज़, एक निश्चित गहराई और सतह के लंबवत होती हैं। उनकी परिधि गंभीर डीकार्बराइजेशन और गैर-{5}}धात्विक समावेशन दर्शाती है। कारणों में प्रारंभिक बिलेट शेल की असमान मोटाई, पतले क्षेत्रों में तनाव एकाग्रता, शेल के अंदर और बाहर के बीच तापमान अंतर के कारण थर्मल तनाव, और पिघले हुए स्टील के स्थैतिक दबाव से उत्पन्न तनाव शामिल है जो शेल की मोटाई के साथ ठोसकरण संकोचन का विरोध करता है। जब तनाव बिलेट शेल की तन्य शक्ति से अधिक हो जाता है, तो दरारें पड़ जाती हैं।

3.6 किनारे की लहर: कास्ट बिलेट की असमान अनुप्रस्थ मोटाई रोलिंग के दौरान विभिन्न बिंदुओं पर अलग-अलग बढ़ाव दर की ओर ले जाती है; खराब सीवीसी स्पोक मिलान के परिणामस्वरूप लुढ़के हुए टुकड़े की अनुप्रस्थ दिशा में असंगत सापेक्ष कमी दर होती है।

3.7 मानकों से अधिक संरचना: गलाने और शोधन के दौरान, पिघले हुए स्टील की संरचना को अनुबंध के लिए आवश्यक तकनीकी मानकों और समझौते की शर्तों के अनुसार सख्ती से नियंत्रित नहीं किया गया था, या अत्यधिक डालने के समय के कारण पिघले हुए स्टील की संरचना बदल गई थी। इसका स्टील कास्टिंग प्रक्रिया, ऑपरेटर कौशल और उपकरण की स्थिति से गहरा संबंध है।

3.8 चौड़ाई विसंगति: कंप्यूटर नियंत्रण प्रणाली की खराबी, रोलिंग पैरामीटर नियंत्रण में उतार-चढ़ाव; लूपर या कॉइलिंग तनाव में अनुपयुक्त या बड़े उतार-चढ़ाव; स्लैब आयामों में बड़े विचलन; अनुपयुक्त ऊर्ध्वाधर स्पोक साइड दबाव; अनुपयुक्त रोलिंग प्रक्रिया.